發布者：江蘇萬博弘金屬材料有限公司　　發布時間：2009/5/8　　閱讀：2402次

本鋼連續6個月實現負能煉鋼

 

        自去年11月至今，本鋼煉鋼廠通過精細管理，轉爐工序能耗分別達到-0.8、-2.28、-4.15、-3.83、-3.08、-0.15千克標準煤/噸鋼，連續6個月實現負能煉鋼，轉爐工序能耗指標達到國內先進水平。據悉，通過負能煉鋼回收蒸汽、轉爐煤氣量相當于每噸鋼節省了111公斤標煤。

    轉爐負能煉鋼是指轉爐煉鋼工序消耗的總能量小于回收的總能量，是反映鋼鐵企業煉鋼生產技術的重要標志，同時體現了企業管理水平和生產成本高低。

    為了實現持續穩定負能煉鋼，在設備管理方面，煉鋼廠采用自動化系統對整體設備進行維護的同時，進一步減少分析儀故障、三通閥、水封逆止閥及負壓系統漏氧等原因造成的煤氣放散。為了提高轉爐煙氣密封性，該廠對老系統煉鋼15.6米煙罩接縫、22.5米鍋爐接縫、回收38米平衡段接縫及新系統17.5米煙罩接縫均做好了日常轉爐封堵，使轉爐在冶煉過程中，減少外界空氣的吸入。經3月19日爐役修后的五號轉爐，一氧化碳含量平均在55%以上。同時，對氧槍口實施封堵，確保了6臺轉爐氧槍口氮封盤正常運行。

    在操作方面，該廠進一步加強職工操作，在手動調節二文喉口開度時，要確保爐口微正壓在0～20帕斯卡范圍內。此外，該廠對回收爐數、煙氣累計、一氧化碳含量、燃氣廠調配煤氣小時量進行了細致統計，便于掌握轉爐煤氣動態回收情況，一旦發現問題，及時提出整改措施，從而提高了轉爐煤氣的回收量。這些舉措的實施，為本鋼負能煉鋼奠定了基礎。

    在千方百計降低消耗的同時，該廠將重點放在提高能源回收能力、增加回收量上。該廠進一步加強能源檢查，杜絕違章用能，并制訂了《能源管理制度補充細則》下發到各車間，把能耗指標分解到車間、機臺，有效控制了轉爐工序的各工位的能源消耗。

    在生產管理方面，該廠利用余熱鍋爐升壓運行，提高蓄熱器站的蓄熱能力，穩定蓄熱器站分汽缸出口壓力。合理控制余熱鍋爐和蓄熱器站的汽包放散、排污及水位，從而減少蒸汽損失。在鐵水預處理和轉爐檢修期間，關停除塵風機，達到節約電能的目的；停用氮封，降低氮氣消耗。在轉爐冶煉過程中，減少設備“小耽誤”，把氧氣消耗降至最低。以轉爐濺渣為例，他們嚴格控制高壓氮氣使用時間，采用先倒渣后濺渣，縮短了濺渣時間。在供暖期內，通過負能煉鋼回收的蒸汽除用于本廠采暖外，還為熱軋廠、燃氣廠、供水廠等8家基層單位解決了供暖難題。(來源：本鋼)